法人のお客様

四ツ谷様

もともと製造工程の自動化は積極的に進めていました。大きな部品はAGV（自動搬送車）を使って、資材置き場から自動倉庫まで搬送を自動化していました。しかし、自動倉庫から各ラインへの部品の搬送は、 通路の狭さがネックになって自動化できずにいました。

生産時に部品切れが発生すると、どうしても部品を取りに行く作業が発生してしまいます。そのせいでモノづくりに集中しにくい環境にあったと思います。しかも、一番長いところで 60メートルの距離を1人1日40～50往復しなくてはなりませんでした。

四ツ谷様

生産品の秘密保持の関係で、製造現場でのデモは難しい状況でした。そこでアイリスオーヤマの方に弊社の明和工場に来ていただき食堂を見てもらったところ、「机も椅子も並んでいるし、昼の時間帯には従業員の方の目にも止まると思うので、こちらでデモをするのはいかがですか」との提案をいただき、食堂でデモをすることになりました。

藤田様

コストはもちろんですが、最終的には性能面、アフターサービス、サポート体制などを総合的に比較し判断しました。他社の製品は値段的にかなり安く魅力的ではあったのですが、走行安定性とアフターサービスについての懸念があり、アイリスオーヤマのKeenbotに決定しました。

藤田様

いま、Keenbotを3台購入していて、1台はこの明和工場に配備しています。
明和工場では、自動倉庫と実装機のマウンターを連携して部品の出庫ができるところまで完成させていますが、その間を自動搬送するロボットとしてKeenbotを採用しました。

お客様のニーズに応えるためにラインを増設し、製造エリアはかなり狭くなっています。 今のAGVでは走行幅が1.5メートル必要なのですが、Keenbotだと80センチの幅で走行できます。生産設備の所まで搬送できるということで、活用が始まっています。

実際にKeenbotが製造1ラインで50往復、1日あたり60分の運搬作業を代替しており、全6ラインでKeenbotが活躍しているため、 月に126時間分の運搬作業の代替をしていることになります。 金額的に換算しても月に31.5万円の改善効果を出してくれています。当社はKeenbotを現金購入しておりますが、この投資分と人件費を比較すると約1年強で投資分を回収することが可能になります。

いま松阪工場の敷地に新工場を建設中ですが、竣工後はKeenbotの台数を増やして、もっと細かく展開していきたいと考えています。

試験運用を重ねていきながら、本格稼働につなげていきたいと思っています。

四ツ谷様

やはりものを作るというのは、自動化できる部分もありますが、人間にしかできない作業というのも多々あります。製造の中で人間にしかできないところを集中的にレベルアップして、より良いものを作るというところに力を入れていきたいと思います。